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李經理
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鄭經理
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| SMC玻璃鋼電纜支架常見缺陷、原因及解決方法(參考） | ||||||
| 不良現象 |
可能原因
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解決方法 | ||||
| 填充不良(Mold not Ftilled) | ||||||
| 模邊上未填滿 | 擺料重量過低 | ●增加裝料重量，直到材料填滿模邊為止 | ||||
| ●Check成型品的比重 | ||||||
| 模溫過高，SMC熟料在模子填滿前硬化 | ●降低模溫 | |||||
| 合模時間過長,SMC熟料在模子填滿前硬化 | ●縮短合模時間 | |||||
| 熟料的Gel? time太短 | ●改變硬化系統、拉長Gel? time | |||||
| 模壓過低 | ●增加模壓 | |||||
| 擺料面積過小 | ●加大熟料面積 | |||||
| 擺料方式不佳或因使用貯存過期熟料造成流動不足 | ●改善擺料的方式，并使用未過期的熟料 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架模邊少數部份未填滿 | 可能發生原因 | 改善對策 | ||||
| 熟襯重量過低 | ●增加熟料重量直到材料填滿模邊 | |||||
| 合模前熟料散溢 | ●熟料擺放位置要更注意或熟料放少些 | |||||
| 剪切邊（Sheal? Adge)間隙太大，使熟料發生散溢現象 | ●用焊接或鍍鉻方法減少剪切邊間隙 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架模邊已填滿但有凹凸點發生 | 熟料重量過低 | ●增加熟料重量 | ||||
| 空氣無法由模具間逸出 | ●重新安排擺料方式，避免空氣捕捉之缺點�；蚴故炝显诹鲃訒r，可將成形品內之空氣驅除 | |||||
| 加強肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時氣體無法逸出 | ●適當處鉆引機，使空氣排出，若情況不嚴重，增加壓力，可能有幫助 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架起泡(Blister) | ||||||
| 硬化后的表面呈現半圓狀凸起 | SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體 | ●事先壓縮去除熟料及熟料間的空氣 | ||||
| ●減少擺料面積或改變擺料方式使空氣易于逸出 | ||||||
| 熟料流動性能差，使擺料中央區內之空氣無法逸出 | ●改良熟料的配方，使其流動較佳 | |||||
| ●在流動中心增加擺料 | ||||||
| 剪切邊放大 | ●用焊接或鍍鉻方法減少剪切間隙 | |||||
| 模溫太高，使得苯乙烯單體蒸氣揮發 | ●降低模溫 | |||||
| 硬化時間太短,熟料硬化不完全,造成單體蒸氣揮發 | ●增加模壓時間或模溫 | |||||
| 合模速度太快 | ●降低合模速度 | |||||
| 熟料熟或粘度太低,層間的空氣無法逸出 | ●增加熟成時間或配方中增加粘劑濃度 | |||||
| 使用不當的玻璃纖維造成含浸不佳 | ●降低SMC膏狀物粘度 | |||||
| ●增大SMC機器的壓合作用(Compaction) | ||||||
| ●改換含浸較佳之纖維 | ||||||
| 厚肉部份硬化表面上呈圓形凸起 | 在厚內處產生內壓力造成層間之剝離 | ●減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳 | ||||
| ●降低模溫 | ||||||
| 在流動距離大之處,單方向強度減少(玻璃纖維定向作用) | ●用增加擺料面積縮短流動距離 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架表面多孔性 | 擺料面積太大,流動距離太短,空氣無法逸出 | ●減少擺料面積或加小面積擺料于較大 | ||||
| 面積擺料之上 | ||||||
| 熟料中玻璃纖維合浸不佳 | ●降低初期膏狀物的粘度 | |||||
| ●增大SMC機器的壓合力量 | ||||||
| ●改變合浸較佳的纖維 | ||||||
| 玻璃鋼電纜支架不良現象 | 可能原因 | 解決方法 | ||||
| 表面多孔性 | 模壓時有先膠化的區域 | ●降低模溫 | ||||
| ●配方中多加些抑制劑 | ||||||
| SMC熟料熟成粘度太低 | ●增長貯存時間或貯存在較高溫處以增加 | |||||
| 其熟成 | ||||||
| ●配方中增加增粘劑量 | ||||||
| 模壓太低 | ●增加模壓 | |||||
| 熟料配方中硬酯酸鋅用量過高 | ●降低配方中之硬酯酸鋅用量 | |||||
| SMC擺料干掉(苯乙烯單體揮發掉) | ●SMC熟料經可防止苯乙烯單體揮發的塑膠膜包裝 | |||||
| ●在模壓前不要準備太多的熟料 | ||||||
| 灼燒(Burning) | ||||||
| 模壓件未完全填滿之處有暗棕色或黑煙表面 | 空氣/苯乙烯混合氣體存在于未填滿部份,被壓縮后引起混合氣體著火燒焦成形品 | ●選用無包覆(trap)空氣,流動時可驅走空氣之熟料 | ||||
| 成型品的形狀不適當 | ||||||
| 合模速度太快 | ●降低合模速度 | |||||
| 擺料方式不當 | ●改變擺料方式使模壓時,氣體容易逸出 | |||||
| 離型不良,脫模不良 | ||||||
| 成形品難以取出，在若干處材料粘在模具上表面有胞孔或疤痕? | 模溫過低 | ●增高模溫 | ||||
| 硬化周期太短 | ●增長硬化時間 | |||||
| 苯乙烯單體揮發,造成部分硬化不完全 | ●直至使用時,保持SMC熟料密封于薄膜中 | |||||
| 內脫模劑太少 | ●配方中增加內脫模劑量 | |||||
| 新模具或長時間未使用致使模具不能開 | ●在初數次模壓時,涂用外部脫模劑 | |||||
| 模具表面不良 | ●改善模具面 | |||||
| 擺料面積太大,流動距離太小,致使空氣無法逸出而包覆的空氣延緩硬化反應 | ●減少擺料面積,且在較大擺料上面增放小擺料 | |||||
| 不正確的頂出系統 | ●檢查水平頂出動作,在加強肋(Rib) | |||||
| 區域或添頂出梢以防止卡住 | ||||||
| 模具有倒角(Undercut) | ||||||
| SMC的收縮性能 | ●使用不同收縮等級的熟料 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架裂痕(Crack) | ||||||
| 硬化收縮壓力造成 | 熟料熟成粘度過低,流動時,樹脂與玻璃纖維分離 | ●增設熟料熟成粘度 | ||||
| 在內厚加強肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處，因強烈收縮產生內壓力而造成疊層間開裂 | ●減少擺料面積使玻璃纖維較吻合 ●降低模溫 | |||||
| 內厚處因硬化產生溫度放熱顛峰 | ●重新設計以減少內厚部份 | |||||
| 經由機械要因的破裂 | 部份的粘著，造成離型不良 | |||||
| 開模太快 | ●降低開模速度 | |||||
| 頂出梢的重作不當 | ●調節頂出板及頂出梢系統 | |||||
| 頂出梢數目不足，通常位于內薄區 | ●在破裂處加裝頂出梢 | |||||
| 部份不完全硬化，由于太弱，不易頂出而損壞 | ●增加模溫 | |||||
| 變形(Warpage) | ||||||
| 成形品輕微翹曲 | 由于硬化及冷卻時，流動及收縮不均勻而翹曲 | ●配方使用低收縮或不收縮樹脂 | ||||
| ●調整模具的溫度差 | ||||||
| ●檢查頂出系統的正確動作 | ||||||
| 成形品嚴重翹曲 | 由于熟料過度的流動,造成玻璃纖維的定向作用(orientation) | ●增加擺料面積以縮短流動距離或使用低收縮、不收縮樹脂 | ||||
| 凹印(Sink mark) | 模壓時不均勻的收縮 | ●使用低收縮或不收縮樹脂 | ||||
| ●增加壓力,縮短切斷纖維的長度,改變模具 | ||||||
| 設計,更改擺位置,減少剪切邊間隙 | ||||||
| 成形品的厚度和加強肋深,寬間的比例不適當 | ●調整至適當的比例 | |||||
| 波形表面(wavy surface) | ||||||
| 成形品的形狀不適當或復雜設計,妨礙均勻流動 | 在大多數情況不能完全消除改進方法: | |||||
| ●增大模壓 | ||||||
| ●改變模具的設計 | ||||||
| ●改變擺料位置 | ||||||
| 擺料重量太低(擺料不足填滿模子,合模時不能產生正壓(podditive pressure)熟料以亂流流動 | ●增加擺料 ●小心擺放熟料,并降低合模速度 | |||||
| 成形品收縮率太大 | ●使用低收縮或不收縮熟料 | |||||
| 玻璃鋼電纜支架光澤不良,光澤不均勻 | ||||||
| 材料 | 收縮率太大(光澤不均勻) | |||||
| 苯乙烯單體量過多 | ●改變配方,使苯乙烯量適中 | |||||
| 低收縮劑量過多 | ●改變配方中低收縮劑量使適中 | |||||
| 成形 | 擺料重量不足,使得熟料不能受到充分的壓力 | ●增加擺料的重量 | ||||
| 成形壓力不良 | ●調整壓力至適當模壓 | |||||
| 硬化不良 | ●增高模溫,加長硬化時間 | |||||
| 模溫太低,硬化時間太短 | ||||||
| 模具 | 模具表面鏡面不良 | |||||
| 模面鍍鉻太薄 | ●鍍鉻厚宜在20um-30um | |||||
| 模具溫差太大 | ●控制模溫溫差在0±2℃以下 | |||||
| 顏色不均勻 | ||||||
| 主要原因是顏料的分離 | 可能發生之原因 | 改善對策 | ||||
| 顏料的比重太小 | ●改用無機顏料之色料 | |||||
| 成形前顏料即分離 | ●加速SMC初期的增粘 | |||||
| ●增高SMC熟料之熟成粘度 | ||||||
| 成形流動時顏料分離 | ●增高SMC熟料之熟成粘度 | |||||
| ●加快合模速度 | ||||||
